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钛及镍基合金, 在磨机的二仓,衬板所受应力比一仓低,因为研磨体小,物料细,几乎没有冲击作用,研磨体和衬板之间的相对运动主要是滑动。由于应力低磨粒小,于是产生低应力的擦伤磨损,所以锰钢衬板在二仓比一仓更易磨损。断裂失效高锰钢衬板虽然韧性较好,但也常发生断裂现象。造成锰钢衬板断裂的主要原因是其制造质量不好,比如因热处理方法不当,造成材料的金相组织在晶界上出现大量碳化物,使之脆裂;有时是铸造质量差,或者是工艺不当,或者是脱氧不够,或者是浇注温度速度不宜而造成质量下降;有的断裂是在安装时气割不当,造成衬板局部受热过高而产生耐磨衬板是冶金矿山建材水泥火电能源煤炭化工等行业管磨机内衬的主要易磨损件。zjdrzjyhzrj。
由于具有良好的延展性低温韧性及抗腐蚀性,SUSLN不锈钢广泛应用于X成套设备中,但SUSLN不锈钢的耐磨性较差[]为了进一步提高SUSLN不锈钢的耐磨性和抗氧化性,采用等离子堆焊方法在其表面制备了Ni基合金强化层,研究了SUSLN等离子堆焊Ni基合金粉末的佳工艺参数,在佳工艺参数条件下分析了堆焊层的成形特点冶金缺陷特性组织形态及性能特征试验试验材料试验材料为SUSLN不锈钢与WELPC镍基合金粉末SUSLN不锈钢的化学成分为wC)≤%,wSi)≤%,wMn)≤%,wNi)=%~%,wCr)。
钛及镍基合金, 室温下不预热)进行焊接时,飞溅大,表面鱼鳞纹不均匀且有较大的凹坑缺陷,熔深和熔宽都较小;预热温度≤℃时,随着温度的升高,整个焊接过程趋于稳定,飞溅大幅度减少,焊缝表面的鱼鳞纹也越整齐细密,凹坑也明显减少,熔深和熔宽增加不明显;在预热温度为℃时,焊缝表面成形好,但熔宽在上下板贴合处突然变小,经分析是由于在预热的作用下,铝合金试件在高温下清理好的表面重新生成一层致密的AlO氧化膜,氧化膜影响了上下板间的热量传递,使下板熔池内除匙孔外的区域未能从匙孔和上板获得足够的热量熔化,导致在上下板交界处熔宽突。
预热对铝合金激光焊有重大影响,但相关报道很少[]。文中重点研究了预热对铝合金激光焊缝成形的影响。试验材料及装置试验材料为铝合金A,化学成分见表,试件规格mm×mm×mm。采用电阻加热器进行预热,激光器选用德国通快Trumpf)HLD型Nd:YAG激光器。试验装置如图所示。表铝合金A的化学成分质量分数,%)MgMnCuFeSiZnTiAl余量上板铜垫板电阻加热器激光束保护气喷嘴下板焊缝FF图试验装置示意图试验结果及分析预热温度对焊缝成形的影响在激光功率W,焦距mm,离焦量mm,焊接速度m/min,Ar气流量L/min条件下,进行不同预热温度的铝合金激光焊。
钛及镍基合金, 室温下不预热)进行焊接时,飞溅大,表面鱼鳞纹不均匀且有较大的凹坑缺陷,熔深和熔宽都较小;预热温度≤℃时,随着温度的升高,整个焊接过程趋于稳定,飞溅大幅度减少,焊缝表面的鱼鳞纹也越整齐细密,凹坑也明显减少,熔深和熔宽增加不明显;在预热温度为℃时,焊缝表面成形好,但熔宽在上下板贴合处突然变小,经分析是由于在预热的作用下,铝合金试件在高温下清理好的表面重新生成一层致密的AlO氧化膜,氧化膜影响了上下板间的热量传递,使下板熔池内除匙孔外的区域未能从匙孔和上板获得足够的热量熔化,导致在上下板交界处熔宽突。
钛合金母材激光焊接头电子束焊接头在三种应力水平下的疲劳寿命试验结果示于表。从工程应用的角度出发,总是希望能获得可供实际应用的SN曲线,但SN曲线是建立在大量试验统计的基础上,试验数据越多,获得的SN曲线的可靠度才有可能越高。由于钛合金具有较高的比强度X良的热稳定性和热加工性,在和民用航空器的结构中被广泛应用[]。采用激光深熔焊方法制备钛合金接头是提高接头总效率的X途径。激光深熔焊方法焊接钛合金薄板在工艺上已取得成功。
试验结果及讨论焊缝的宏观形貌及无损探伤测试分别采用普通的搅拌摩擦焊和基于PLC的搅拌摩擦焊获得的mm厚AZ镁合金焊接接头,其宏观形貌如图所示。从图可以看出,采用普通的搅拌摩擦焊和基于PLC的搅拌摩擦焊获得的mm厚AZ镁合金焊接接头,除普通搅拌摩擦焊接头的飞边稍多以外,两种方法获得的焊接接头表面成形均较好。图焊缝的宏观形貌照片FigMacroscopicimagesofweldingjoints采用普通的搅拌摩擦焊和基于PLC的搅拌摩擦焊获得的mm厚AZ镁合金焊接接头的X光无损探伤测试结果如图所示。
铜镍合金热导率很高,散热快,焊接热影响区较宽,焊接时会产生较大的变形,当施加拘束时会产生很大的焊接应力。液态铜表面张力小流动性好,表面成形能力差。氢在液态铜中的溶解度较高,在液态转变为固态时,氢的溶解度发生突变,焊缝结晶快,氢气泡来不及上浮形成气孔。Cu和Ni无限互溶,因此焊缝组织是粗大的单相固溶体,由于受杂质元素的影响,固液相区间扩大,晶界析出低熔点共晶物,在焊接应力的作用下,易形成裂纹,多层焊时裂纹敏感性更大,应避免使用过大的热输入[],采用搅拌摩擦焊等固相连接方法也有利于控制铜合金焊接冶金缺陷[]。
