台州市鸿奈德碳素制品有限公司
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一、石墨的性质石墨是碳的结晶矿物之一。1565年作为一种矿物被发现，1779年确定它的成分是碳，1789年定名为“石墨”（希腊文为“写”之意）。石墨的颜色为黑 色，晶体为六方板状，但少见，一般呈薄片状或鳞片状，集合体呈土状，为隐晶质体。质软、硬度小，摩氏硬度为1-2,能污染纸张。比重2.1--2.3。具 有一组极完全解理。常温下石墨具有良好的化学稳定性，能耐酸、耐碱、耐有机溶剂的腐蚀，但高温时易氧化。二、石墨的用途由于石墨具有许多X良的性能，因而在冶金、机械、电气、化工、纺织、国防等工业部门获得广泛应用。1做耐火材料石墨的一个主要用途是生产耐火材料，包括耐火砖，坩埚，连续铸造粉，铸模芯，铸模洗涤剂和耐高温材料.坩埚及有关制品用石墨制造的成型和耐火的坩埚及其有关制品，例如坩埚、曲颈瓶、塞头和喷嘴等，具有高耐火性，低的热膨胀性，熔炼金属过程中，受到金属浸润 和冲刷时亦稳定，高温下良好的热震稳定性和X良的热传导性，所以石墨坩埚及其有关制品被广泛用于直接熔融金属的工艺中.三、炼钢石墨和其他杂质材料用于炼钢工业时可作为增碳剂。渗碳使用的碳质材料的范围很广，包括人造石墨、石油焦、冶金焦炭和天然石墨。在世界范围内炼钢增碳剂用石墨仍是土状石墨的主要用途之一。四、作导电材料石墨在电气工业中广泛用来作电极、电刷、碳棒、碳管、水银整流器的正极、石墨垫圈、电话零件、电视机显像管的涂层等等。其中以石墨电极应用***，在冶炼各 种合金钢、铁合金时，使用石墨电极，这时强大的电流通过电极导入电炉的熔炼区，产生电弧，使电能转化为热能，温度升高到2000度左右，从而达到熔炼或反 应的目的。此外，在电解金属镁、铝、钠时，电解槽的阳极也用石墨电极。生产金刚砂的电阻炉也用石墨电极作炉头导电材料。
石墨的用途由于石墨具有许多X良的性能，因而在冶金、机械、电气、化工、纺织、国防等工业部门获得广泛应用。1.做耐火材料石墨的一个主要用途是生产耐火材料，包括耐火砖，坩埚，连续铸造粉，铸模芯，铸模洗涤剂和耐高温材料. 坩埚及有关制品用石墨制造的成型和耐火的坩埚及其有关制品，例如坩埚、曲颈瓶、塞头和喷嘴等，具有高耐火性，低的热膨胀性，熔炼金属过程中，受到金属浸润和冲刷时亦稳定，高温下良好的热震稳定性和X良的热传导性，所以石墨坩埚及其有关制品被广泛用于直接熔融金属的工艺中. 2.炼钢石墨和其他杂质材料用于炼钢工业时可作为增碳剂。渗碳使用的碳质材料的范围很广，包括人造石墨、石油焦、冶金焦炭和天然石墨。在世界范围内炼钢增碳剂用石墨仍是土状石墨的主要用途之一。3.作导电材料石墨在电气工业中广泛用来作电极、电刷、碳棒、碳管、水银整流器的正极、石墨垫圈、电话零件、电视机显像管的涂层等等。其中以石墨电极应用X广，在冶炼各种合金钢、铁合金时，使用石墨电极，这时强大的电流通过电极导入电炉的熔炼区，产生电弧，使电能转化为热能，温度升到2000度左右，从而达到熔炼或反应的目的。此外，在电解金属镁、铝、钠时，电解槽的阳极也用石墨电极。生产金刚砂的电阻炉也用石墨电极作炉头导电材料。4.作耐磨和润滑材料石墨在机械工业中常作润滑剂。润滑油往往不能在高速、高温、高压的条件下使用，而石墨耐磨材料可以在-200---2000温度并在很高的滑动速度下不用润滑油工作。许多输送腐蚀介质的设备，广泛采用石墨材料制成活塞环、密封圈和轴承，它们运转时，勿需加入润滑油，石墨乳也是许多金属加工（拔丝、拉管）时的良好的润滑剂。
稳定和合理的价格石墨材料价格只需要同等体积的铜电极的15％。目前石墨已成为EDM应用的热门材料，相较之下石墨材料的成本更低，更稳定。切削加工更为容易石墨具有X异的机械加工性能。机械加工速度的石墨电极比铜电极多2-3倍。同时，石墨加工完不需要担心毛刺问题。热膨胀系数低铜的熔点是1080℃，而石墨是3650℃石墨的 CTE只有铜1/30。它是即使在X高温的情况下性能也非常稳定。即便在铂电极的加工中，石墨电极也有明显的X势。重量轻，密度低为石墨的密度通常为1.7-1.9g/cm3的（铜为石墨的4-5倍）。与铜电极相比，石墨电极将在此过程中减少机械负载。它更适合应用大型模具。良好的切削加工与金属材料相比，石墨的体积设计为低。它具有X异的机械加工性能。X强的粘接效果碎石墨可通过粘合剂被粘合，这节省了时间和材料成本。X秀的电阻率电阻率（ER）确定到的电流的流动的材料的电阻。较低的电阻率，这意味着更好的导电性。
等静压石墨的特点鸿奈德石墨是采用冷等静压成型工艺压制而成，成型的石墨在不同的方向性能数值完全相同。它具有一系列的X良特性，从而使它与当今高新技术，国防技术紧密相联。鸿奈德石墨常用于制造单晶炉石墨热场，金属连铸石墨结晶器和电火花加工用石墨电极。我们的产品性能稳定，畅销国内外，深受广大客户的喜爱和支持。备注：冷等静压是指在常温下，将粉末置于密封的液体环境当中，液体传递X高压将粉末成型。因为液体中压力是每一面都相等的，所以称之为冷等静压。良好的加工性能与金属材料相比，石墨的密度更低，具有X异的机械加工性能。热稳定性在惰性气体保护下他可以在3000度甚至更高的温度下工作。低膨胀率即使在急速升温的情况下，低热膨胀率也可以保证石墨尺寸不变。良好的耐化学性能在室温下石墨具有良好的耐酸、耐碱、耐有机溶剂等良好的化学稳定。良好的导电性和导热性因为具有良好的导热性，石墨是某些应用X域的理想材料，如加热件。等静压石墨还具有其他良好的性能，如：1、高强度2、X高纯3、抗腐蚀性4、低电阻5、性能稳定6、环保
由熔融金属状态直接连续（或半连续的）制造棒材或管材等X的生产方法。人造石墨作为有色金属的连续铸造或半连续铸造用模具被认为是X合适的材料。生产实践证明，连续铸造行业采用石墨模具，因其导热性能良好（导热性能决定了金属或合金的凝固速度），模具的自润滑性能好等因素，不但使铸型速度提高，而且由于铸锭的尺寸X，表面光滑，结晶组织均匀，可直接进行下道工序的加工。这不仅大大提高了成品率，减少了废品损失，而且产品质量也有大幅度的提高。连续铸造方法有立式连续铸造法和卧式连续铸造法两种。连续铸造石墨模具也应用与金属冶炼行业，融化的金属可以用石墨模具来铸造。石墨模具是可以重复使用，但是有一些设计只能是一次性的。使用石墨模具可以直接铸造X地创造性的小晶粒铸件。热膨胀系数是决定石墨用作模具材料的重要因素。铸模是具有非常不均匀温度的介质，由于熔融材料而从内部热到由于施加到其上的冷却过程而在外部冷。石墨表现出的低热膨胀系数使模具能够发挥作用而不会变形或开裂。另一个非常重要的因素是自润滑。石墨是一种固体润滑剂，可以使模具和铸造材料之间产生低摩擦。随后，石墨可以平稳地提取铸件。决定连续铸造石墨模具寿命的因素有很多种。从铸造材料的成分，到铸造温度，到冷却速率，都会影响石墨模具的寿命。使用的特定石墨等X也由多种因素决定。主要因素是待铸造模具应用于何种材料工艺X域。例如，对于灰铸铁或高镍合金，需要耐磨损的石墨，而对于黄铜，具有足够的开孔率以允许锌蒸发的相对致密的石墨将是更好的选择。设计用于连续铸造的石墨模具需要考虑所有这些因素并将其应用于您的特定应用。等X选择是X重要的，应包括铸造人员，石墨制造商和专门加工石墨的机加工厂的投入。即便如此，在设计新系统时，在选择实际石墨等X之前，可能需要进行实际试验。我们现在供应以下铸件石墨模具：有色金属（青铜，黄铜，铝及铜）贵金属（金，银及宝石）等
用于原子能工业和国防工业:石墨具有良好的中子减速剂用于原子反应堆中，铀一石墨反应堆是应用较多的一种原子反应堆。作为动力用的原子能反应堆中的减速材料应当具有高熔点，稳定，耐腐蚀的性能，石墨完全可以满足上述要求。作为原子反应堆用的石墨纯度要求很高，杂质含量不应X过几十个PPM。特别是其中硼含量应少于0.5PPM。在国防工业中还用石墨制造固体燃料火箭的石墨喷嘴，石墨鼻锥，宇宙航行设备的零件，隔热材料和防射线材料。石墨炉原子吸收光谱法是一种运用有石墨涂层的的熔炉，使样本蒸发的光谱测定法。简而言之，这项技术是基于这样一个事实，即自由原子可以吸收一定频率的光和带有特殊利益元素的波长。在一定范围内，被吸收的光波可以直接与所要分析的的物体联系起来。许多元素的自由原子可以用高温从样本中提取。在石墨炉原子吸收光谱法中，样本储存在有石墨或热解碳涂层的小石墨立方体中，这个立方体将来可以通过加热来使样本蒸发和分解过程。我们可以根据已知的浓度来校正仪器，从而通过工作曲线来决定浓缩程度。和原子吸附相比，石墨炉主要有有以下X势：对于许多元素来说，石墨炉探测范围可达十亿分之一；采用改良型设备，阻碍降至小；通过原子吸收大量基质，石墨炉可以探测绝大多数已知元素。 石墨具有较高的散射截面和极低的热中子吸收截面，较高的散射截面用以慢化中子，低的吸收截面防止中子被吸收，使得核反应堆能够利用少量燃料达到临界或正常运行。石墨是耐高温材料，它的三相点，15MPa时为4024℃，因此不能采用熔化、铸造、锻造等热加工方法制造而只能采用类似粉末冶金的方法。它不像金属那样强度随温度而下降，而是略有增加，在2000℃以下应用，不会出现问题。石墨有良好的导热性能，在堆内可以X地降低温度梯度，不致产生太大的热应力。石墨化学性质非常稳定。除了高温下的氧化、水蒸气外，可以耐酸、碱、盐的腐蚀，因而可以用作熔盐核反应堆和铀铋核反应堆的堆芯构件。石墨抗辐照性能极好，能长期在堆内服役30～40年。石墨可加工性好，可以加工成各种形状的构件。石墨原料丰富，价格便宜，容易制成纯度高、强度大、不同密度要求的各种核石墨，但石墨也有缺点，它是各向异性晶体结构，成层状分布，原子密集于a、b晶面，同层原子X近距离为0.141nm，相互为共价结合，具有较强的结合力；而层距离为0.335nm，层间结合力为范德瓦尔力，结合力较弱。这种各向异性在石墨的物理、强度、辐照等行为中都会强烈地表现出来。
